Monitorear el rendimiento de una empresa es ya posible al combinar tecnologías de machine learning con análisis de data en la nube. Estas soluciones, de gran utilidad para distintas industrias, utilizan gemelos digitales para predecir la disponibilidad de la maquinaria, identificar la causa de ineficiencias, mejorar la planificación estratégica del mantenimiento y hacer decisiones de manera predictiva. 

Este software se despliega rápidamente a través de bibliotecas de activos predefinidas y herramientas que logran una detección temprana y una corrección proactiva antes de que se produzcan fallas, sin necesidad de un mantenimiento excesivo de los equipos. Entre algunos de los resultados^* que se pueden obtener con este tipo de soluciones, destaca una mejora de 1-4% anual en la disponibilidad y fiabilidad de la planta, hasta 10% en la reducción de costos de operación y mantenimiento, y hasta 5% en la reducción de energía y ahorro en los costos de combustible. 

Automatización de procesos

Finalmente, en el nuevo entorno mundial donde la localización de las cadenas de valor cobra más relevancia (nearshoring), resulta de gran importancia implementar soluciones digitales que les permitan alcanzar su máximo rendimiento. De hecho, para 71% de las organizaciones, la automatización y la digitalización son hoy un tema prioritario. Y es que herramientas como la IA, IoT, o el blockchain, pueden hacer más eficientes dichas cadenas de suministro, al brindarles mayor agilidad en su funcionamiento, mayor capacidad de respuesta, mayor transparencia y escalabilidad, además de que contribuyen también en el logro de las metas sustentables de las empresas.

Producción y operaciones:

La historia de la producción se remonta al nacimiento de las primeras sociedades de personas con un objetivo común, que se sirvieron de los materiales disponibles en su ambiente natural: productos de la caza, la pesca o la agricultura para generar intercambios. La evolución fue llevando a la incorporación de tecnologías rudimentarias para transformar la materia prima y elaborar, a través de procesos sencillos, nuevos productos.

Los procesos de producción se fueron haciendo cada vez más complejos a medida que se suman técnicas y herramientas para mejorar el desempeño de las actividades. Y a raíz de esto, los productos ya no sólo son de necesidad (alimento, vestimenta, higiene), sino que se van transformando en bienes de consumo.

En un primer momento, no era necesario implementar estrategias para atraer clientes o ingresar en el mercado, ya que los productos eran necesarios para ese cliente cercano en la distancia. Los comercios eran locales. Pero posteriormente y a raíz del crecimiento y la expansión de la producción, las fábricas fueron ampliando sus territorios. Primero, a las

Tomando estos tiempos como referencia, se puede plantear el siguiente esquema:

1. Revolución Preindustrial: Fue en este período que el escocés Adam Smith, reconocido como “el padre de la economía moderna”, distingue los lineamientos fundantes de la gestión de la producción en su obra “La riqueza de las naciones” (1776). Es en ésta donde se toma, con un abordaje científico, la división de las tareas en el trabajo para conseguir mejores resultados. Mediante su propuesta, las empresas empiezan a organizarse de manera más eficiente y comienza una revolución de la producción.

Por su parte, Henry Ford moderniza su teoría, perfeccionando la idea de la línea de montaje. Nace el Fordismo como una nueva teoría sobre la producción.

También un rol fundamental lo tiene el francés Henry Fayol, quien al publicar sus “14 principios de la administración” realiza un aporte a las ideas que surgían en la época.

2. Revolución Industrial: Con un rol protagónico en la historia de la producción, son estas dos revoluciones las que incluyen en el trabajo diario el uso de maquinarias para aumentar la cantidad de la producción. Se generó un éxodo de trabajadores en búsqueda de oportunidades laborales, ya que la demanda era cada vez mayor. Pasan así de vivir en los suburbios a instalarse en los centros urbanos para trabajar como operarios de industria. Los obreros se posicionan como una nueva clase, la “clase social trabajadora” u “obrera”, en contraposición a la “patronal”. Si bien en términos de capacidad de producción hubo un gran avance, esto no necesariamente conlleva una mejor calidad en el producto, es por esto que Taylor toma un papel fundamental al estudiar la producción de las industrias y utilizar esos datos para mejorarla. El Taylorismo introduce nuevos procesos como las “líneas de ensamblaje” y la “entrega a tiempo”.

3. Guerras Mundiales: Impulsados por motivos de competitividad y dominancia, los gerentes y directores de las empresas del momento empiezan a contratar especialistas en el tema para aumentar la productividad. Éstos, acompañados de softwares y las primeras computadoras, logran conseguir la masividad buscada, lo que en términos sencillos, implicaba un mayor poderío tanto económico como militar.

4. Fines del siglo XX: Tomando como punto de partida 1950, los últimos avances han sido descomunales pues la principal herramienta fue la tecnología, y es esta quien avanzó mucho más rápido a los procesos humanos que implicaron un cambio de ideología.

Se pueden diferenciar dos procesos coetáneos, la “Administración de la Producción” que con el uso de estadísticas y recopilación de datos ve nacer los programas de muestreo y control, acompañados de las “cartas de control”. Se denota un cambio de paradigma ya que empieza a tomarse al cliente y sus necesidades como lo principal a tomar en cuenta, y ya no la producción masiva y descontrolada que imperaba en tiempos anteriores. Por otro lado, la “Administración de las Operaciones” plantea la existencia de necesidades ya no de bienes tangibles, sino de intangibles, que se dará a llamar como “servicios”. La mercadotecnia y las finanzas trabajan al servicio del gerente que cambia el enfoque. Tiene un rol fundamental en esta etapa la aparición de Tahichi Ohno, más conocido como el padre del sistema “Toyota”, cuyo objetivo principal era la entrega a tiempo mediante la división y separación de tareas. Si bien este método tuvo lugar en los años 30, es después de la crisis del petróleo de 1970 que toma su rol principal.

5. Actualidad: Los procesos actuales se enfocan en repensar las estrategias previas y actualizarlas. Es así que, acompañado de la tecnología moderna y la inteligencia artificial, la actualidad se rige en base a los siguientes conceptos:

“Calidad Total”, desarrollada en 1980 por el Dr. Deming, se enfoca en el mejoramiento de los procesos a través de un compromiso transversal entre la gerencia y los trabajadores;

“Reingeniería de procesos”, esta corriente de la década de los 90, afirma que independientemente de buscar la mejora constante de los procesos, su resultado será siempre el mismo. Es por ello que sugieren el estudio por completo, y (re)diseñarlos desde cero pero con las exigencias actuales de la globalización y el mercado;

“Organizaciones Inteligentes”, parten de la premisa de que el mundo actual está en constante cambio y las necesidades son cada vez más específicas. Mediante el estudio de las cinco capacidades básicas que rigen el comportamiento humano, tratan de capacitar a los operarios y gerentes para recibir el cambio de manera positiva. Estas cinco disciplinas serán: Pensamiento Sistémico, Aprendizaje en Equipo, Maestría Personal, Visión Compartida y Modelos Mentales.

“Benchmarking”, un modelo también de la década de 1990, plantea el estudio de los procesos de los emprendimientos más exitosos del momento y, conforme a los datos que surjan, adaptarlos a las empresas conflictivas o que no encuentran punto de salida a sus problemas internos.

“Supply Chain Management”, enfocado en la eficiencia y eficacia de los procesos como lo más importante, esta teoría busca que todos los operarios de la cadena de suministros aporten a mejorar costos y resultados mediante optimización de costos de transporte, almacenamiento, distribución y lanzamiento final al mercado.

Identificar los insumos necesarios en el proceso productivo: Si bien obtener los insumos será responsabilidad de otra área (Compras), debe ser Producción la encargada de pasar el informe detallado de las materias primas, servicios, maquinaria, entre otras; que necesita para producir.

Asegurar la calidad del producto: Al igual que enlistar los insumos, debe dar a conocer al área Compras la calidad que necesita de ellos para lograr el producto deseado. El proceso de Calidad comienza con las materias primas, pero debe mantenerse durante todo el proceso y ser calificado al final del mismo para asegurar

Planificar la producción: Una vez que los insumos están listos, se debe proceder a planificar y preparar todo el proceso productivo: de qué manera se trabajará para llegar a producir X cantidad de productos en X cantidad de tiempo. Se deben asignar las tareas al personal y motivarlos, ver la capacidad de los inventarios, entre otros.