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Los diseños y especificaciones de los racks industriales pueden variar según el tipo de carga que se va a almacenar y la forma en que se van a utilizar. A continuación, se mencionan algunas especificaciones generales que deben considerarse al diseñar y seleccionar racks industriales:

Capacidad de carga: la capacidad de carga del rack debe ser suficiente para soportar el peso de los productos que se van a almacenar. La capacidad de carga se puede medir en libras o kilogramos por nivel de estante.

Altura y ancho: la altura y el ancho del rack deben ser adecuados para el espacio disponible en el almacén y la altura del techo. Los racks pueden tener una altura de hasta 40 pies o más y un ancho de varios pies.

Profundidad: la profundidad del rack debe ser suficiente para acomodar los productos que se van a almacenar y permitir la colocación de varios productos en un mismo nivel.

Nivel de ajuste: los niveles de los estantes deben ser ajustables para permitir una mayor flexibilidad en la colocación de productos y adaptarse a diferentes tamaños de carga.

Material: los racks pueden estar fabricados de diferentes materiales, como acero, aluminio, plástico, madera, entre otros. La elección del material depende de la resistencia requerida, la durabilidad y el costo.

Tipo de rack: hay diferentes tipos de racks, como racks selectivos, racks push-back, racks drive-in, racks de doble profundidad, entre otros. El tipo de rack dependerá de la carga a almacenar y las necesidades específicas de la empresa.

Accesorios: se pueden agregar accesorios al rack para mejorar su funcionalidad, como bandejas de cableado, dispositivos de seguridad, entre otros.

Carga estática y dinámica: los racks deben ser diseñados para soportar tanto la carga estática como la carga dinámica, que se produce cuando se cargan y descargan los productos.

Normativas y regulaciones: los racks deben cumplir con las normativas y regulaciones de seguridad, calidad y medio ambiente que correspondan. En algunos casos, se requiere que los racks cumplan con ciertas normas, como la ANSI/MH16.1 para racks selectivos.

Estabilidad: los racks deben ser diseñados para mantener su estabilidad incluso en condiciones adversas, como terremotos, vientos fuertes o choques accidentales. Se pueden agregar refuerzos y soportes adicionales para mejorar la estabilidad del rack.

La gestión de calidad en la distribución se refiere al proceso de planificación, implementación y mantenimiento de un sistema de gestión de calidad en la cadena de suministro, desde el proveedor hasta el cliente final. A continuación, se presentan algunos temas importantes relacionados con la gestión de calidad en la distribución:

1. Establecimiento de estándares de calidad: El primer paso en la gestión de calidad en la distribución es establecer estándares de calidad claros y específicos. Estos estándares deben ser consistentes con las expectativas del cliente y las normas de calidad reconocidas a nivel nacional e internacional.
2. Evaluación de proveedores: La evaluación de los proveedores es una parte importante de la gestión de calidad en la distribución. Los proveedores deben ser evaluados regularmente para asegurar que cumplan con los estándares de calidad establecidos y que estén en condiciones de suministrar productos y servicios de alta calidad de manera consistente.
3. Control de calidad en el almacenamiento y transporte: La calidad de los productos puede verse afectada por el almacenamiento y el transporte inadecuados. Por lo tanto, es importante implementar controles de calidad en el almacenamiento y transporte de los productos, para asegurar que se mantengan en las condiciones adecuadas y que lleguen al cliente final en óptimas condiciones.
4. Seguimiento de la calidad del producto: Es importante llevar un seguimiento de la calidad del producto durante todo el proceso de distribución. Esto implica el monitoreo constante de los productos desde el momento en que se reciben hasta el momento en que se entregan al cliente final, para identificar y solucionar cualquier problema de calidad que pueda surgir.
5. Mejora continua: La mejora continua es fundamental para la gestión de calidad en la distribución. Los procesos y sistemas deben ser evaluados regularmente y se deben implementar mejoras para garantizar que se sigan cumpliendo los estándares de calidad establecidos y se satisfagan las expectativas del cliente.

Los sistemas de producción industrial son los distintos métodos que utiliza una compañía para transformar una materia prima hasta convertirla en el producto final que se va a comercializar. Conocerlos es importante porque la empresa puede saber desde el primer momento cuál es la política que tendrá que seguir para alcanzar el éxito.

En este artículo se explica por qué las empresas optan por un sistema u otro y se va a realizar una descripción de cada uno de los cuatro más utilizados.

Sistemas de producción industrial

La elección de un determinado sistema depende de diversas variables que hay que considerar. El tipo de empresa, actividad, plantilla, el volumen de la producción o el nicho de mercado son las más importantes a nivel estructural, puesto que adoptar una opción u otra supone una inversión a medio plazo. Dependiendo del caso, un sistema de producción podrá ser cerrado, si tiene predeterminadas sus relaciones de causa-efecto, o abierto, si no las tiene.

En la mayoría de los casos, no existen varias formas de producir, sino que la compañía va a tener que decantarse por un determinado sistema desde el principio. Lo que sí se puede dar es que, por razones de cambio de tamaño, convenga pasar de un sistema concreto a otro, en especial en la industria productora de bienes de consumo.

Dependiendo del experto en la materia, se enumeran tres o cuatro sistemas de producción industrial.

Producción por trabajo o proyecto

La producción por trabajo se realiza después de recibir un pedido y es común en empresas que necesitan un uso intensivo de mano de obra y recursos, como es el caso de la industria de los astilleros. También, algunas pequeñas empresas se rigen por esta forma de producción. Antes de que el comprador dé su conformidad, la empresa envía un informe con el costo total del encargo, materiales necesarios, planificación y las posibles incidencias que se pueden dar.

El principal inconveniente de este sistema radica en que la sostenibilidad de la compañía está sujeta a los pedidos y se requerirá de formas de contratación flexibles.

Producción por lotes

Esta forma de producir es propia de las empresas pequeñas o medianas, e incluso de antiguos artesanos que han dado el salto hacia la producción estandarizada. Es rentable en el caso de productos de un alto valor añadido porque, aunque funciona mediante moldes homogéneos, las cantidades que se producen son pequeñas.

Si bien es relativamente fácil la fabricación cuando se conocen las pautas, ofrece el problema de la coordinación de las distintas partes de la compañía porque, si falla una parte de la cadena, se malogra todo el proceso.

Producción en masa

La producción en masa: parte de la idea de que hay que producir mucho para poder vender barato. Por lo tanto, se consiguen cientos o miles de productos idénticos y se obtiene una rebaja en los costos de producción, tanto por la incorporación de nuevas tecnologías como por la racionalización de la actividad de la mano de obra. En consecuencia, la cadena de producción funciona durante un periodo de tiempo que, en principio, es indefinido, aunque se pueden establecer turnos de descanso cada día.

Este es el sistema de producción habitual en industrias como la automotriz o la de determinados bienes de consumo. Si una empresa de producción en masa amplía su mercado, es probable que tienda hacia la producción de flujo continuo para optimizar el uso de la maquinaria.

Producción de flujo continuo

El principal hándicap, más que en el proceso de producción, está en la posibilidad de conseguir salida comercial a los bienes. Por lo tanto, solo se opta por este método cuando se trata de industrias con una muy alta rotación de producto o cuando el perjuicio de detener la producción durante un turno sería claramente mayor que mantenerla.

Determinadas industrias, como los altos hornos o las centrales térmicas, tienen que funcionar mediante una producción de flujo continuo. También es posible mantener este ritmo en grandes compañías de otro tipo de bienes.