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Lo racks industriales son un elemento fundamental en los almacenes y centros de distribución. El objetivo de las estanterías o racks, es almacenar la carga de forma eficiente y que impacte positivamente en la actividad de negocio de la empresa.

Sin embargo, los racks industriales deben ser ante todo fiables. Dicho de otro modo, deben ser estables, resistentes y salvaguardar la seguridad de la carga, de la edificación y de las personas que trabajan en el almacén.

Por ese motivo, los racks industriales deben seguir criterios específicos a la hora de llevar a cabo su diseño estructural. La norma europea EN 15512 define los requisitos que se deben tener en cuenta en el cálculo de la estructura. En este post abordaremos algunos de los aspectos y preguntas clave de esta normativa, que además ha sido actualizada recientemente.

La norma EN 15512 no es la única que se debe tener en cuenta en lo relativo al diseño y fabricación de racks industriales. En Europa, son 4 las normas principales que son consideradas y son usadas en conjunto:

EN 15629: Almacenaje en racks metálicos. Especificación de los equipos de almacenaje.

Esta norma europea proporciona directrices para la especificación técnica que permita el diseño de diferentes tipos de estanterías y racks industriales (Racks para tarimas, Racks Compactos, Racks Cantiléver y Racks de picking), incluyendo sus diferentes formas de construcción, utilizando sistemas mecánicos de manutención tanto manuales como automáticos.

EN 15620: Almacenaje en racks metálicos. Tolerancias, deformaciones y holguras.

En este caso, se especifican las tolerancia, deformaciones y holguras aplicables en el campo de la producción, montaje e instalación de racks para carga paletizada incluyendo la interacción con el suelo. Esta norma está limitada a los racks selectivos de simple fondo.

EN 15635: Almacenaje en racks metálicos. Uso y mantenimiento de los equipos de almacenaje.

Esta norma proporciona las directrices para la seguridad estructural de los sistemas de almacenaje que funcionan con equipos de manipulación operando muy próximos al equipo de almacenaje, con el objetivo de minimizar el riesgo y consecuencias de un funcionamiento inseguro o los daños a la estructura.

La gran tendencia dentro de las empresas de telecomunicaciones en muchos niveles de nuestra vida, están representadas hoy en día por la tecnología en la industria.

El impulso que tiene el incremento en la utilización de nuevas tecnologías dentro de entornos industriales parece en ciertas ocasiones (aunque parezca lo contrario) que no tiene todavía la fuerza suficiente.

La causa de este factor se puede derivar por la falta de experiencia en la integración de este tipo de tecnologías por parte de las empresas que se dedican a la automatización de sistemas.

Dichas empresas suelen estar más enfocadas hacia sistemas y formas de trabajo tradicionales de la mano de grandes fabricantes anclados en un pasado reciente y que, claramente, debería adaptar sus formas y métodos.

De esta forma se mejoraría la calidad de los procesos y el producto, con una notable disminución de costes asociados. La integración de todos los sistemas de la organización, mientras que en ciertas áreas es algo permitido y ya en pleno funcionamiento, no lo es en las partes correspondientes directamente a proceso.

Ante todo lo expuesto, ¿cuáles serían las ventajas de la implementación de la tecnología en la industria?

El aumento de la Información trae consigo bajada de los costes. Esto se reduce al costo-beneficio que se obtiene del implemento de nuevas tecnologías. Algunas veces, infinidad de errores o problemas pueden ser previstos si se contara con algún sistema con tecnología para su prevención.

La posibilidad de deslocalización de la producción se vería notablemente erradicada, ya que uno de los problemas comunes que tienen las industrias es justo la pérdida de información, que con las nuevas tecnologías se puede controlar sin problema.

Mejor conocimiento del entorno, mejora de la eficacia de las tomas de decisiones y a su vez, la organización se vuelve menos jerarquizada, la repartición de la información más sistemática y práctica.

Mejorar la gestión de los recursos humanos es clave en la tecnología de la industria, los que conlleva a la extensión del mercado potencial, es decir el comercio electrónico.

La disminución de los costes logísticos es de gran apoyo para cada una de las industrias que se atreven a implementar nuevas modalidades tecnológicas, asimismo se puede dar pie al desarrollo de las innovaciones en servicios y respuestas a las necesidades de los consumidores.

¿Qué es ergonomía industrial?

La ergonomía industrial es el conjunto de conocimientos científicos destinados a mejorar el trabajo, sus sistemas, productos y ambientes para que se adapten a las capacidades y limitaciones físicas y mentales de la persona.

Además, su objetivo principal es adaptar el trabajo a las principales necesidades del empleado y facilitar el análisis de las condiciones laborales, así como las posibles lesiones que las posturas, los movimientos y las fuerzas pueden ocasionar.

Esta disciplina se basa en identificar, analizar y reducir riesgos laborales, o adaptar el puesto de trabajo a la persona que lo utiliza, pero también contribuir a la evolución en las situaciones de trabajo, introducir nuevas tecnologías en este campo y aumentar la motivación en el trabajo.

Principios básicos de Ergonomía Industrial

1. La máquina se concibe como un elemento al servicio de la persona, susceptible de ser modificada y perfeccionada.
2. La persona constituye la base de cálculo del sistema persona-máquina y en función de esta, la máquina deberá ser diseñada, a fin de permitirle realizar el trabajo libre de toda fatiga física, sensorial o psicológica.

¿Qué beneficios otorga la ergonomía en la industria?

Reducción de lesiones y enfermedades

A menudo los trabajadores se ven obligados a adaptarse a unas condiciones laborales mal diseñadas, que pueden lesionar gravemente las manos, las muñecas, las articulaciones, la espalda u otras partes del organismo.

Las causas principales de lesiones son:

• Herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las articulaciones, por ejemplo las labores que realizan muchos mecánicos.
• La aplicación de fuerza en una postura forzada;
• La aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las muñecas o las articulaciones;
• Trabajar con los brazos extendidos o por encima de la cabeza;
• Trabajar echados hacia adelante;
• Levantar o empujar cargas pesadas.

De hecho, las lesiones en la espalda son la causa número uno de los reclamos de compensación por parte de los trabajadores. Existen dos tipos básicos de lesiones en la espalda. Las primeras son el resultado directo de resbalones, tropezones y caídas.

Los estirones en la espalda son el resultado directo de levantar objetos de manera incorrecta. Todo el mundo conoce el dicho “Levante con sus rodillas, no con su espalda”. Con la ergonomía industrial las empresas pueden prevenir dichas lesiones:

• Primero, diseñe recipientes que contengan una menor cantidad de producto para poner menos tensión sobre la espalda. A menudo, los proveedores y los distribuidores empacarán con gusto sus productos en paquetes más pequeños, pues al hacerlo también ayudarán a mantener la seguridad de las espaldas de sus empleados.
• Fabrique o utilice recipientes con agarraderas, para así permitir sujetarlos más fácilmente; asegúrese de que los recipientes vayan de acuerdo con el producto.
• Tenga a la mano suficientes carretillas y proporcione adiestramiento sobre cómo manejarlas con seguridad, incluyendo: cómo cargar los camiones, levantar y bajar la carga y empujar la carretilla en vez de jalarla.

El capacitar a los empleados es un buen comienzo para prevenir las lesiones en la espalda, y la aplicación de principios simples de ingeniería puede tener un gran alcance. Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre los tejidos internos del cuerpo, por ejemplo, la compresión sobre un disco espinal por la carga, tensión alrededor de un músculo y tendón por un agarre pequeño con los dedos o las características físicas asociadas con un objeto externo al cuerpo, como el peso de una caja.

Cuando la demanda física de las tareas aumenta, el riesgo de lesión también, cuando la demanda física de una tarea excede las capacidades de un trabajador puede ocurrir una lesión.

Reducción de ausentismos

Los accidentes que pueden afectar a los trabajadores dañan la salud y por lo tanto, es necesario recurrir a los ausentismos. Dentro de la Prevención de riesgos a la salud, es importante tener en cuenta una serie de criterios como medidas preventivas para incrementar la seguridad en el trabajo, brindando un mejor ambiente laboral que motive al trabajador a sentirse seguro en su área de trabajo y la tasa de accidentes se reduzca.

Actualmente están establecidos dos tipos de soluciones dentro de la ergonomía industrial para reducir la magnitud de los factores de riesgo, los cuales son:

1. Controles de ingeniería. Cambian los aspectos físicos del puesto de trabajo. Incluyen acciones tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o cambio de herramientas modernas.
2. El enfoque de los controles de ingeniería identifica los estresores como malas posturas, fuerza y repetición entre otros, eliminar o cambiar aquellos aspectos del ambiente laboral que afectan al trabajador. Los controles de ingeniería son los métodos preferidos para reducir o eliminar los riesgos de manera permanente.
3. Controles administrativos. Estos realizan cambios en la organización del trabajo. Incluyen la  rotación de los trabajadores, aumento en la frecuencia y duración de los descansos y la preparación de todos los trabajadores en los diferentes puestos para una rotación adecuada.

Aumento de producción

Hoy en día, a nivel Internacional se debe dar inicio a la implementación de programas de ergonomía industrial para una  nueva estrategia de productividad a nivel de regiones, incluyendo sistemas de Seguridad e Higiene Ambiental en la Gestión del Mantenimiento.

Para mejorar la productividad se debe prestar atención a las herramientas, mobiliario, paneles de indicadores, controles y otros objetos de trabajo. Así como también al ambiente de trabajo, el cual comprende la temperatura, iluminación, ruido, vibraciones y otras cualidades atmosféricas. De esta forma, existirá un adecuado mantenimiento preventivo para equipo, maquinaria, herramientas y así se mejoran las técnicas de trabajo.

Mejora de calidad

Evitar el cansancio causado por la labor desempeñada, ocasiona que el trabajador pueda disfrutar de su tiempo libre; no suprime el aburrimiento a una actividad monótona; no existe un envejecimiento prematuro. Poniendo en práctica la ergonomía industrial, da como resultado una mejora en la calidad de vida de todos los trabajadores y de la empresa.