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Qué: los racks de picking manual son una solución óptima para el almacenamiento de productos de tamaño medio y pequeño.

Cómo: este tipo de racks cuentan con paneles metálicos o de aglomerado sobre los que se deposita la carga a almacenar.

Utilizaciones generales: los mini racks son un sistema muy común en sectores como las bodegas de repuestos, recambios de automóvil, pinturas, suministros industriales y ferreterías, merchandising, bodegas de farmacia, supermercados y cash & carry, distribución de material eléctrico, etc.

Compatibilidad o adaptabilidad: se trata del sistema de carga manual más robusto, lo cual no impide que sea una solución de fácil regulación de los niveles de carga cada 50 mm y con gran variedad de componentes y accesorios (separadores, estantes malla, etc.) que le permiten adaptarse a todo tipo de cargas manuales.

Principal ventaja: los racks de picking manual tienen un acceso directo a las unidades almacenadas y gran capacidad de carga para ser un sistema de almacenaje manual.

Si bien los racks para picking tienen en común las características arriba mencionadas, existen diferentes clases de racks industriales para picking, cada uno con sus particularidades.

Las soluciones más demandadas para el almacenamiento de cajas o de cargas medias y ligeras son las siguientes: los racks de picking manual o mini racks y los racks para picking.

Desde que el ser humano aprendió a hacer acero, éste se ha vuelto un material muy importante en el desarrollo de nuestra sociedad. En un principio fue utilizado para fabricar espadas, escudos, armaduras y otras herramientas para la guerra o para el trabajo. Hoy en día el acero es indispensable en muchísimos productos y servicios que utilizamos todos los días, y es clave en diversas industrias como en la construcción, la automotriz y de transporte, y la industria manufacturera en general.

Algunos de los datos más relevantes de este estudio son:

Por cada 2 empleos en el sector del acero se generan 13 empleos más en toda su cadena de valor.

En la cadena de suministro global de la industria del acero trabajan 40.5 millones de personas.

De manera directa, el acero genera un total de 96 millones de empleos en todo el mundo.

En términos de la riqueza que genera, el estudio revela datos como los siguientes:

Por cada $1 de valor que se consigue dentro de la industria del acero se posibilitan otros $2,50 de actividad de valor agregado como resultado de las compras de materias primas, equipos, energía y servicios, lo que genera más de $1.2 billones de valor agregado en las cadenas de suministro.

En 2007, la industria del acero vendió 2.5 billones de productos y generó un valor agregado de $500.000 millones.

Actualmente, se trata de un sector cuyo aporte total de valor agregado representa unos $2.9 billones, equivalente al 3,8% del PIB mundial.

Beneficios de la industria del acero para México y sus habitantes

Desde 2016, la industria siderúrgica mexicana empezó a consolidarse y su producción ha ido en aumento. Según cifras de CANACERO, la producción anual de acero es de 19.9 millones de toneladas. La producción de acero representa múltiples beneficios para el país y sus habitantes como son:

Representa el 2.2% del producto interno nacional bruto

Genera al año 120.000 empleos directos y 600.000 indirectos

13% del acero que se distribuye en el mercado internacional es hecho en México

México se ubica en el puesto número 14 en los productores de acero en el mundo

La producción nacional se ubica entre 19 y 20 millones de toneladas

El 82% del acero es producido en Coahuila, Michoacán, Nuevo León, Guanajuato y Veracruz.

La gestión del almacén incide de manera directa en la productividad y desempeño de tareas diario en el mismo. Un sistema de flujo de carga y descarga mal organizado, o una gestión excesiva de mercancías, no solo aumenta el riesgo de accidentes en el almacén, también afecta a las operaciones y la rentabilidad del negocio en general.

A continuación exponemos algunos errores frecuentes en la gestión del almacén, que se pueden evitar fácilmente.

Todavía quedan almacenes que no siguen un proceso adecuado de gestión de inventario. Hoy en día es importante disponer de un sistema digital que permita registrar compras, ventas, inventario, etc. Los códigos de barras, los escáneres y la tecnología RFID (Radio Frequency Identification – Identificación por Radio Frecuencia) ayudan a reducir el tiempo requerido para actualizar el inventario, acelerar el almacenamiento procesar y reducir errores.

Por otro lado, si tenemos en cuenta que la preparación de pedidos o picking representa entre el 45 y el 75% del coste total de las operaciones de un almacén, elegir el método adecuado puede redundar en un descenso de los costes del almacén y afectar las tasas de producción.

El picking es una de las actividades más costosas dentro del almacén, ya que incluye actividades como desplazamiento de los trabajadores para ir a buscar los productos y retornar a la zona de preparación de los pedidos, extracción de la mercancía demandada de los sistemas de almacenamiento, devolución sobrante de las mismas, preparación del pedido (embalado y etiquetado), control, etc.

Los problemas relacionados con la seguridad del almacén a menudo se pasan por alto y, si no se identifican y rectifican a tiempo, pueden provocar accidentes que pueden afectar a personas y mercancías. Por ello es muy importante tener en cuenta cada detalle que pueda suponer un riesgo y llevar a cabo las medidas de seguridad adecuadas para que el almacén sea seguro y funcione en sus niveles óptimos.

Cuidado con el desorden. El orden, la limpieza y el mantenimiento de un almacén forman parte de un entorno de trabajo seguro y saludable. El almacenamiento de cargas sin orden ni concierto da lugar a muelles de carga y pasillos desordenados y tarimas llenas en exceso. Este tipo de desorden obstruye el camino y restringe el flujo fluido de cargas, mercancías y personas. Todo ello puede afectar al proceso de producción y aumentar los costes de mano de obra innecesarios.

Las cargas dispuestas sin cuidado, los materiales de embalaje, etc. son riesgos para la seguridad y afectan la productividad de los trabajadores del almacén. Asegurar un régimen de limpieza adecuado al final de cada turno facilita que el personal comience su turno de trabajo de manera productiva.

En Noega Systems nos dedicamos al diseño, fabricación, instalación e inspección de estanterías metálicas, industriales y todo tipo sistemas de almacenaje. Si tu empresa necesita asesoramiento en esta materia, no dudes en consultarnos.