La importancia de la metodología de las 5´s

El principio de las 5S es “Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”.

Es un sistema muy fácil de entender y de llevar a cabo cuya finalidad es reducir el despilfarro tanto de recursos como de tiempo de trabajo, generando de esta manera un aumento de la productividad, así como un importante ahorro en el coste. Además, debido a la metodología de aplicación, toda la organización queda involucrada en su implantación.

as 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. Por tanto, cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua puede implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e instalaciones. 

Lo que pasa con las 5S es que no es algo que se intenta una sola vez y se termina. Esto es algo que hay que repetir. Hay que seguir repitiendo el proceso siempre. Por eso es crucial que los más altos de la organización den ejemplo al resto de la organización. Lo que también será útil con esto es crear un área modelo o un ejemplo que pueda señalar y mostrar a la gente en diferentes áreas de negocio para aprender de ella.

Hoy en día las organizaciones requieren desarrollar entornos que permitan incrementar la productividad y los niveles de calidad en los procesos productivos, en los que las personas trabajen de acuerdo a las normas y estándares establecidos y, simultáneamente, que promuevan la iniciativa y la creatividad necesarias para la innovación en todos los ámbitos, sea en el diseño y desarrollo de nuevos productos o en la prestación de servicios, sea en el diseño de sus procesos o de la organización en su conjunto.

¿Ya conoces las 5’s?

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas, ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.

La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.

El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde se hallan detectado problemas organizativos y de orden.

1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)

Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del proceso.

2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)

En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables, facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.

3ª S – LIMPIEZA (SEISO)

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto mantenimiento.

4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.

5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.

Seguridad industrial

La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de producir daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o deshecho de los productos industriales.

A esta unidad administrativa le corresponde efectuar el control y seguimiento del cumplimiento reglamentario de los productos e instalaciones que forman parte de sus áreas de actuación

  • INDUSTRIA
    • Registro de Establecimientos Industriales
    • Vehículos
    • Metrología
    • Instalaciones de protección contra incendios
    • Seguridad en máquinas
    • Autorización de Organismos de Control, Organismos Notificados y    Laboratorios
    • Patentes y Marcas
    • Control de productos
    • Otros (Metales preciosos, Aparatos de bronceado)
  • SEGURIDAD INDUSTRIAL
    • Aparatos elevadores (ascensores, grúas torre y grúas autopropulsadas)
    • Instalaciones de gas y almacenamientos de combustibles gaseosos
    • Instalaciones térmicas (calefacción, climatización y agua caliente sanitaria)
    • Equipos a presión
    • Instalaciones frigoríficas
    • Almacenamientos de productos químicos
    • Prevención de accidentes graves con sustancias peligrosas